リアルタイムで在庫共有！お客様との差異ゼロを達成

導入前の課題

ー在庫管理はEXCELを使ったアナログ管理で、月一回の棚卸に時間がかかっていた。

アナログでの在庫管理により、リアルタイムでの在庫把握が難しい状況だった。
そのため、月に一度の棚卸には多くの時間と人手を要し、業務への負担が非常に大きかった。

ー倉庫内の環境が過酷で、担当者の負担が大きかった（冬は寒く、夏は暑い）。

空調設備が不十分な倉庫で、温度差が作業環境に大きく影響していた。
快適な作業環境の整備が課題となっていた。

ー在庫確認やロット管理が手作業で行われ、作業負担が重かった。

在庫数の確認やロット管理はすべて手作業で行われていたため、確認作業に多くの時間と労力がかかり、人的ミスのリスクも高かった。

ーピッキング時にロット指定があると、一つひとつ手作業で探さなければならず、時間がかかっていた。

ロット指定がある場合、対象のロット番号を一つひとつ目視で確認しながらピッキングする必要があり、作業に時間がかかっていた。

ー出荷のピッキング作業において、1つの商品を探すのに30分、取り出すのにさらに30分かかっていた。

倉庫内の商品配置が整理されておらず、目的の商品を探すのに30分、さらに取り出すのにも30分を要していた。非効率なピッキング作業により、出荷までに大幅な時間がかかっていた。

ー在庫管理の不正確さにより、在庫の差異が発生していた。

在庫情報の精度が低かったため、システム上の在庫数と実在庫数にズレが生じていた。その結果、在庫切れやなどが発生し、お客様の信頼性の低下につながっていた。

導入効果

ーAEGISを導入し、ロケーション管理ができるようになり、探す時間が大幅に削減された。

AEGISの導入によって、商品ごとの保管場所（ロケーション）が明確に管理できるようになった。これにより、ピッキング時に商品を探す必要がなくなり、作業時間が大幅に短縮し、人的ミスの防止や作業負担の軽減にもつながった。

ーピッキング作業にかかる時間が、1商品あたり30分から2分（フォークリフトでの降ろし作業を含めても5分）に短縮された。

ピッキング作業の効率が従来は1商品あたりのピッキングに30分を要していたが、現在では2分程度、フォークリフトを使用する場合でも5分以内で完了できるようになり、出荷作業全体のスピードが大きく改善された。

ー在庫管理がデータベース化され、毎日データで確認できるようになり、月末の在庫チェックの負担が軽減された。

在庫管理がAEGISによりデータベース化されたことで、在庫状況を毎日リアルタイムに確認できるようになった。これにより、月末に行っていた在庫チェックの必要性が減り、作業負担の大幅な軽減が実現した。

ーお客様と同じ在庫データをリアルタイムで共有できるようになり、在庫の差異がなくなった。

AEGIS導入により、お客様と同一の在庫データをリアルタイムで共有できる環境が整備された。これにより、在庫数のズレや確認の手間がなくなり、業務の効率化に繋がった。

ー倉庫の新設やラックの導入などのサポートを受け、より効率的な管理体制を構築できた。

専門的なサポートを受けながら倉庫の新設やラックの導入を進めたことで、
商品管理の精度が向上し、作業負担の軽減につながるなど、全体の業務効率が向上する体制を整えることができた。

ーロケーション管理の知識を習得し、作業効率が向上した。

ロケーション管理に関する知識を習得したことで、倉庫内の商品配置や動線を意識した効率的な作業が可能になった。