リアルタイムデータ活用で誰でも一定レベルの作業が可能に

導入前の課題

①作業人数が多く、効率的な作業ができていなかった。

業務が人手に依存しており、明確な役割分担や作業手順が整っていなかったため、作業人数が多いにもかかわらず効率が上がらなかった。

②作業人数は7名ほどで、作業のスピードや効率が十分ではなかった。

当初は約7名体制で作業を行っていたが、作業スピードや効率に課題があった。
人数は確保されていても、役割分担や管理が不明確なために、期待する成果が出にくい状況だった。

③作業の方法や場所の配置が最適化されておらず、出荷作業に無駄があった。

作業手順や倉庫内のレイアウトが最適化されておらず、作業者が無駄な動きを強いられていた。そのため、出荷作業に余計な時間や労力がかかり、全体の作業効率が低下していた。

④商品の配置や出荷ロケーションについての改善が必要だった。

商品の保管場所や出荷ロケーションが最適化されておらず、効率的な配置計画の見直しが求められ、作業の迅速化とミス削減のための改善が必要な状況だった。

導入効果

①WMS導入後、作業人数が半分程度に減少し、ピッキング作業を3～4名で行えるようになった。

WMS導入により作業効率が大幅に向上し、作業を少人数で対応できるようになった。

②作業スピードが向上し、前年比を超える業績を達成した。

業務効率化により作業スピードが大幅に改善され、前年比と比較すると出荷能力が増大した。この結果、売上や顧客対応力の向上につながり、前年の業績を上回る成果を達成することができた。

③トーマスのリアルタイムデータ入力により、誰でも一定のレベルの作業ができるようになり、作業の効率が向上した。

トーマスのリアルタイムデータ入力機能により、経験やスキルに関わらず一定の品質で作業が行える環境が整った。これにより作業効率が向上するとともに、誰でももスムーズに業務に対応できるようになった。

④作業スピードの向上に向けて、現場の作業方法やロケーションの配置を見直し、効率的な作業環境が整った。

効率的なロケーション管理と作業方法の改善により、作業者の負担が軽減され、全体の業務効率が大幅に改善された。

⑤商品の出荷数に基づいたロケーションの配置を改善し、商品の配置や管理がスムーズになった。

商品の出荷頻度や数量を分析し、それに応じたロケーション配置を見直したことで、ピッキングや在庫管理の効率が向上し、作業時間の短縮とミス削減を実現した。

⑥ロケーション移動や商品配置の改善がトーマスの導入によってスムーズに進み、効率化が進んだ。

トーマスの導入により、倉庫内のロケーション移動や商品の最適な配置が実施可能となった。これにより、作業フローの改善やピッキングの効率化、業務全体のスピードアップにつながった。