手作業から解放！ピッキングリストでミスを防ぎ、作業を効率化

導入前の課題

①17時過ぎまで出荷作業が続き、その他の業務に手が回らなかった。

出荷作業に多くの時間と人手が取られていたため、17時を過ぎても作業が終わらず、他業務に支障が出ていた。

②受注伝票の作成を手作業で行っており、打ち込みミスやピッキングミスのリスクがあった。

手作業で受注処理を行っていたため、入力ミスや記載漏れが発生しやすく、それに伴い誤出荷のリスクも高まっていた。

③注文あたり2回の検品が必要で、作業者の手が止まり、時間の無駄が発生していた。

作業ミス防止のため各注文ごとに2回の検品を行っていたが、その都度作業が中断されることで非効率な作業状態となっていた。これにより、全体の出荷スピードにも悪影響を及ぼしていた。

④取り扱うネイル商材は類似商品が多く、目視確認が必要だったため、ピッキングミスが発生していた。

ネイル商材はパッケージや品番が似た商品が多く、作業時には目視による確認に頼らざるを得なかった。その結果、判断ミスによるピッキングミスが発生しやすく、正確な出荷を妨げる要因となっていた。ミス防止のための仕組みづくりが求められていた。

⑤実際に月に約3件の出荷ミスが発生していた。

手作業や目視確認のアナログな業務体制により、毎月平均して約3件の出荷ミスが発生していた。このミスにより、再発送や顧客対応に余分な手間とコストがかかっていた。

導入効果

①出荷作業が16時には終了するようになり、早ければ15時にすべての作業が完了するようになった。

業務効率の改善により、以前は夕方までかかっていた出荷作業が大幅に短縮された。残業や他業務への影響も軽減され、業務全体にゆとりが生まれた。

②受注伝票からピッキングリストを発行し、リストに従って作業することで、検品作業が1回に削減され、業務の効率化が実現した。

受注伝票からピッキングリストを発行し、そのリストに従って作業を行う運用に切り替えたことで、従来2回行っていた検品作業が1回で済むようになり、手間と時間削減から、全体の業務効率が大幅に向上した。

③バーコード管理により、ピッキング時にスキャン確認が可能となり、アナログチェックの必要がなくなった。

バーコードによる商品管理を導入したことで、目視などのアナログチェックが不要となり、ミスの削減と作業スピードが向上した。

④出荷ミスが月に0～1件に減少し、作業品質が向上した。

以前は毎月数件発生していた出荷ミスが月に0～1件まで減少した。これにより、顧客満足度が向上するとともに、全体的な作業品質向上に大きくつながった。